根據(jù)生產(chǎn)工藝，對各車間現(xiàn)有的廢氣排放和處理技術(shù)進(jìn)行分析。各車間的廢氣排放和現(xiàn)有處理狀況如下:車間1為乳化劑和乳化復(fù)合油相生產(chǎn)車間。廢氣處理系統(tǒng)中廢氣的主要來源包括真空泵廢氣和反應(yīng)釜廢氣。真空泵廢氣和反應(yīng)釜排氣的處理措施是收集并接入“一級活性炭吸附罐”進(jìn)行處理，然后通過15m高的排氣筒排出。1號車間總收集氣量為1200 m3/h，由于該車間油酸廢氣濃度高，僅通過活性炭吸附難以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，更換周期短，系統(tǒng)運行成本高，處理工藝需要改進(jìn)。車間1原有廢氣處理工藝流程見圖1。

根據(jù)對企業(yè)廢氣收集現(xiàn)狀的調(diào)查，企業(yè)廢氣處理中存在的主要問題是:反應(yīng)釜排氣管廢氣收集管道與處理設(shè)備沒有連接，直接排放，污染嚴(yán)重；復(fù)合油相生產(chǎn)的清潔生產(chǎn)水平有待進(jìn)一步提高，熔蠟罐和產(chǎn)品固化方法相對落后。分散劑生產(chǎn)過程中采用板框壓濾機進(jìn)行固液分離，過程中沒有有組織的廢氣逸出。企業(yè)廢氣收集現(xiàn)狀、問題及整改方案總結(jié)見表1。

此外，鑒于車間現(xiàn)有的處理技術(shù)使廢氣難以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，參照類似的成功廢氣處理案例，新增了一套紫外線光解氧化設(shè)備。該設(shè)備主要用于降解和氧化廢氣中的有機氣體，然后通過活性炭吸附達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。整改后的工藝流程見圖2。

化工企業(yè)處理有機廢氣后，分散劑、復(fù)合油等化工產(chǎn)品生產(chǎn)中有機廢氣的污染大大減少。企業(yè)有機廢氣的處理也達(dá)到了有機廢氣的排放標(biāo)準(zhǔn)和減排目標(biāo)。該化工企業(yè)的成功案例具有很大的參考價值，給化工企業(yè)有機廢氣處理帶來了很大的信心。廢氣處理方案具有很大的環(huán)境效益和經(jīng)濟效益。目前， 加大了對長江流域化工企業(yè)有機廢氣的治理力度。更多的化工企業(yè)應(yīng)該重視有機廢氣的處理。